меню
|
Монтаж и наладка систем кондиционированияМонтаж и наладка систем вентиляции и кондиционирования охватывает следующие этапы: • подготовительные работы; • установка оборудования; • монтаж фреоновой магистрали; • монтаж электрооборудования; • монтаж сантехнического оборудования; • монтаж воздухораспределительной сети; • наладка системы. Объем выполняемых работ при монтаже и наладке зависит от типа оборудования и его производительности. Но перечисленные выше этапы приходится выполнять при монтаже любого типа оборудования, за исключением монтажа воздухораспределительных сетей. Подготовительные работы Первым этапом подготовительных работ является изучение проектной документации на монтируемый объект, по результатам которого выполняют следующие работы. 1. Изучают техническую документацию на подлежащее монтажу оборудование (технические условия, описание, инструкции по монтажу, наладке и др.). 2. Составляют график выполнения работ, согласовав его с другими службами (подъемно-транспортные, энергетические и др.). 3. Составляют перечень дополнительных материалов и комплектующих изделий, отсутствующих в основной спецификации проектной документации. 4. Проверяют наличие необходимого монтажного и контрольно-измерительного оборудования, срок действия паспортов (свидетельств поверки) на манометры, измерительные приборы и др. 5. Если монтаж выполняется без проектной документации (как правило, бытовые и полупромышленные кондиционеры малой мощности), монтажной бригадой составляются: • схема разводки фреоновой магистрали; • схема электрических соединений; • схема разводки дренажной магистрали; • ведомость материалов и комплектующих изделий, В дополнение к этому также производят расчет диаметра труб фреоновой магистрали (если эти данные отсутствуют), определяют сечения электрических проводов, подбирают автоматические выключатели, устройства защитного отключения и др. Эти документы (или эскизы) согласовываются с заказчиком. Установка оборудования Установка наружных блоков должна производиться так, чтобы был обеспечен необходимый поток воздуха для их охлаждения. В руководствах по монтажу (например, в сервисной документации компаний-производителей на конкретные модели климатической техники) даются рекомендации относительно размеров свободной зоны вокруг блока. На рис. 5.1 показаны зазоры для установки внутренних (рис. 1, а) и наружных (рис. 1, б) блоков и общие рекомендации компании LG. Некоторые особенности при установке кондиционеров иллюстрированы рисунками в Приложении 6. Нельзя устанавливать наружные блоки (если их несколько) так, чтобы потоки воздуха, создаваемые ими, были направлены навстречу друг другу. Если на наружный блок возможно попадание снега, льда, осаждение жировых отложений от расположенных рядом кухонь и др., необходимо устанавливать отражательные козырьки. Не рекомендуется наружные блоки устанавливать под деревьями (особенно тополями), так как конденсаторы будут забиваться листьями, тополиным пухом и пр. Очень важно, чтобы был обеспечен доступ к наружному блоку для сервисного обслуживания. На стенах наружные блоки кондиционеров устанавливаются на кронштейнах, которые необходимо крепить анкерными болтами заводского изготовления. Для крепления элементов на стенах, потолках также необходимо применять соответствующие анкерные болты (рис. 5.2). б Рис. 5.1. Зазоры при установке внутренних (а) и наружных (б) блоков сплит-систем Распорный анкер HSI Анкер-шпилька HST Анкер-шпилька HSA I Компактный анкер HKD Химический анкер HVU-TZ Рис. 5.2. Анкерные болты различного назначения Крепят анкерные болты по технологии завода-изготовителя, используя специальный инструмент. Прокладку фреоновой и дренажной магистрали, электропроводку выполняют в коробах, штробах или открытым способом. Короба ставят на анкерные болты или пластмассовые дюбеля, а магистраль крепят хомутами. При прокладке открытым способом также применяют хомуты. Для установки дюбелей в кирпичных или бетонных стенах сверлят отверстия с помощью ударных дрелей или перфораторов. Принцип пробития отверстий этими инструментами заключается в придании сверлу одновременно 2 движения: вращательного и ударного. Ударные дрели имеют мощность от 400 до 1000 Вт, цанговый патрон, в который вставляется сверло с цилиндрическим хвостовиком и твердосплавным наконечником. Вращение и ударное воздействие на сверло передается от двух находящихся в контакте храповиков, при этом энергия удара невелика (до 3-х Джоулей), что снижает его эффективность, требует приложения больших усилий, снижает срок службы. Перфораторы выпускаются мощностью от 750 до 1800 Вт, энергией удара 5—12 Джоулей с тремя различными патронами типа SDS (Plas, Тор или Мах). Для этих патронов применяются специальные сверла с хвостовиками: SDS — Plus — диаметром 10 мм, SDS — Тор — 13мм и SDS — Мах — 18 мм. В последнее время появились новые сверла — бустеры, которые одинаково хорошо сверлят бетон, кирпич и даже металл (рис. 5.3). В перфораторе удар производится электромеханическим или пневматическим ударным механизмом, благодаря чему увеличена энергия удара, не требуется больших усилий нажима, уменьшаются вибрации. Бур SDS - Plus для сверления кирпича Бур SDS - Plus для сверления бетона Бустер SDS - Plus t_ Новая спираль сверла с сотовой геометрией Г" обеспечивает быстрый отвод буровой крошки Рис. 5.3. Буры для перфораторов При креплении тяжелых изделий к потолку необходимо с помощью испытателя усилий (рис. 5.4) проверить качество крепления дюбелей (на контрольном дюбеле). Усилие вырыва должно быть больше или равно расчетному, приведенному в пояснительной записке к проекту. Рис. 5.4. Испытатель усилий Перечень основного инструмента монтажника кондиционеров 1. Перфоратор для сверления стен. 2. Буры диаметром 5, 6, 10, 12, 14 и 16 мм (SDS-Plus), а также диаметром 20 и 40 мм длиной 570—920 мм (SDS — max). 3. Коллектор манометрический двухвентильный или пятивен-тильный с тремя шлангами высокого давления. 4. Прокладки резиновые для шлангов. 5. Депрессор с латунным стержнем для шлангов. 6. Тройники, соединители шлангов, гайки конусные разных диаметров, заглушки. 7. Насос вакуумный двухступенчатый. 8. Станция эвакуации хладагента. 9. Набор для развальцовки труб. 10. Набор цилиндрических расширителей 8—42 мм. 11. Труборезы. 12. Кусачки капиллярные. 13. Шаберы для зачистки труб. 14. Клещи для пережима медных труб. 15. Весы электронные. 16. Пистолет для силикона. 17. Зеркало. 18. Увеличительное стекло х2, хЗ. 19. Шприц с компрессорным маслом. 20. Паста теплоабсорбирующая. 21. Нагреватель баллонов с фреоном. 22. Набор пружинных трубогибов. 23. Трубогибы механические (электрические) для гибки труб разных диаметров. 24. Кислородно-пропановый аппарат для пайки труб. 25. Течеискатель фреона. 26. Универсальный измерительный прибор (мультиметр). 27. Клещи токовые. 28. Универсальный прибор для измерения температуры. 29. Комплект для измерения параметров воздуха. 30. Шумомер. 31. Мегомметр. 32. Рефрактометр для определения марки масла. 33. Прибор для определения кислотности масла. 34. Пояс монтажный. 35. Слесарный инструмент: • дрель с набором сверл, насадка-шуруповерт; • ключи метрические 6...36 мм; • головки метрические и дюймовые; • отвертки плоские и крестообразные; • плоскогубцы, круглогубцы, кусачки; • рулетка измерительная, штангенциркуль; • напильники, набор надфильных напильников; • уровень строительный; • ножовка по металлу, нож, шило, зубило; • молотки 500 и 100 г; • паяльник; • розетка-удлинитель; • фонарь электрический; • асбест листовой. Монтаж фреоновой магистрали Подготовка труб Для фреоновой магистрали кондиционеров применяют медный или стальной трубопроводы. Выбор материала труб зависит от типа хладагента. Для аммиака применяют стальную трубу. В ос- тальных случаях — медную. Несмотря на более высокую стоимость, медные трубопроводы имеют следующие преимущества: • низкие потери давления: внутренняя шероховатость медных труб составляет 1,5 х 1(Г3 мм, а стальных — 45 х 1(Г3 мм; • высокая устойчивость к коррозии для различных хладагентов (кроме аммиака); • достаточно высокая прочность, что позволяет применять тонкостенные трубы; • легкость обработки; • возможность применения паяных соединений. Медные трубы поставляются в бухтах или в прутках. Для монтажа фреоновых магистралей применяют бесшовные (цельнотянутые) из фосфористой раскисленной меди, с чистой сухой поверхностью, выдерживающие давление на разрыв 100 бар (обычно дюймового размера). Диаметры труб итолщина стенок труб, допускаемых для использования в холодильных установках, приведены в табл. 5.1. Трубы, поставляемые в бухтах длиной 25...30 м, имеют слегка приплюснутое (овальное) сечение. Поэтому при вальцовочном соединении необходима калибровка их профиля. Таблица 5.1. Трубы для фреоновых магистралей Наружный диаметр трубы, мм (дюйм) Толщина стенки, мм Наружный диаметр трубы, мм (дюйм) Толщина стенки, мм 6,35 (1/4) 0,8 28,58 (1 1/8) 1,0 9,52 (3/8) 0,8 31,8 (11/4) 1,1 12,7 (1/2) 0,8 34,92 (13/8) 1,1 15,88 (5/8) 1,0 38,1 (172) 1,15 19,05 (5/8) 1,0 44,59 (15/а) 1,25 22,22 (7/8) 1,0 50,8 (2,0) 1,4 25,4 (1,0) 1,0 Концы труб должны быть обязательно закрыты заглушками, чтобы внутрь не попадали грязь, вода. Если от бухты отрезается часть, то концы остатков также должны быть сразу закрыты заглушками. Медные холоднокатаные трубы более жесткие, лучше противостоят ударным нагрузкам. Кроме того, они имеют круглое попе- речное сечение, не требующее калибровки, аккуратно обрезаны под углом 90°. Места холоднокатаных труб большого диаметра, подлежащих деформированию (вальцовке, изгибу, изготовлению раструба), необходимо отжигать. Холоднокатаные трубы поставляются длиной 4 и 6 м. Резка труб Технология резки труб не должна нарушать форму поперечного сечения, делать вмятины, допускать попадание стружки вовнутрь трубы. Прежде всего, для этого следует использовать дисковые отрезные устройства — труборезы (рис. 5.5). Рис. 5.5. Резка труб Диапазон резки дисковых труборезов (по диаметру труб) составляет 6... 108 мм. Очень важно, чтобы диски были острые. При резке нельзя допускать больших усилий для прижимания диска, чтобы не изменить форму поперечного сечения трубы по отрезной кромке. Правильная резка трубы без ее деформации достигается после 5—7-кратной прокрутки трубореза вокруг оси трубы, причем всякий раз дисковый резец должен вводиться в трубу на глубину до 0,2 мм. Одноразовый глубокий ввод резца в материал может вы- звать овализацию сечения мягкой трубы, а в случае твердой трубы — повреждение дискового резца. Трубы малого диаметра от 2 до 8 мм, в том числе капиллярные трубки, необходимо резать труборезными и капиллярными ножницами (рис. 5.6). Рис. 5.6. Ножнииы для резки капиллярных труб После резки трубы необходимо удалить задиры прямым или конусным шабером (рис. 5.7) и при необходимости откалибровать концы труб калибрами. Рис. 5.7. Удаление задиров (подготовка кромок) Для калибровки используются оправки и втулки соответствующего диаметра. Сначала калибруют внутренний диаметр при помощи оправки, а затем — наружный при помощи втулки. Гибка труб Технология гибки для мягких и твердых труб различна и зависит от диаметра. Ручная гибка с помощью ручных или пружинных трубогибов применяется для мягких труб диаметром до 19 мм. Радиус гибки ручным способом составляет 6—8 наружных диаметров труб. При изгибе меньшим диаметром могут возникнуть гофры, переломы и деформация труб. При необходимости получить радиус гибки меньших размеров и для труб диаметром более 19 мм необходимо использовать трубогибы. Трубогибы могут быть с ручным, пневматическим, гидравлическим и электрическим приводом. Минимальный радиус холодной гибки труб приведен в табл. 5.2. Таблица 5.2. Минимальный диаметр гибки труб Наружный диаметр трубы, мм (дюйм) Толщина стенки, мм Минимальный радиус гибки, мм 6,35 (1/4) 0,8 21 9,52 (3/8) 0,8 35 12,7 (1/2) 0,8 42 15,88 (5/8) 1,0 55 19,05 (3/4) 1,0 72 Трубы больших диаметров изгибают горячим способом в трубном станке, нагревая трубу до 650 "С. В некоторых электрических трубогибах возможно задать угол изгиба. Вальцовочное соединение труб Соединение труб между собой или с элементами холодильного контура производится с помощью резьбовых (вальцовочных), фланцевых соединений или пайкой. Резьбовые соединения могут быть выполнены с шагом SAE (американский стандарт), который соответствует трубной цилиндрической резьбе, или резьбе Бриггса, которая соответствует трубной конической резьбе с конусностью 1:16. Резьбовое соединение SAE означает, что труба имеет конусное или цилиндрическое расширение (рис. 5.8). Конусное расширение, которое делается под утлом 90°, заходит в наконечник штуцера и прижимается гайкой. Усилия, которые необходимо прикладывать при закручивании гайки на штуцер, приведены в табл. 5.3. Рис. 5.8. Резьбовое вальцовочное соединение труб Таблица 5.3. Усилия закручивания гаек 1 Наружный диаметр трубы.мм (дюйм) Момент затяжки.кгм 6,35(1/4) 1.4...1.8 9,52 (3/8) 3,4...4,2 12,7 (1/2) 5Д..5.5 15,88 (5/8) 6,8...8,2 19,05 (3/4) 10,0...12,0 Для создания конусного расширения используются вальцовки с конусным или фигурным пуансоном. При приобретении вальцовок необходимо обращать внимание на качество поверхности конусного пуансона. Его поверхность должна быть хорошо обработанной, без царапин, раковин, вмятин. Зажимные пластины (матрица) должны хорошо подходить друг к другу, не нарушать поверхности труб при зажиме. В противном случае вальцовки следует дорабатывать, а конусный пуансон шлифовать. При вальцовке труб пуансон необходимо смазывать компрессорным маслом. Зажимать трубку в пуансоне необходимо так, чтобы труба выступала над плоскостью губок на 1/3 высоты конуса губок. При использовании наклонных конусных пуансонов (для хладагента R410a) труба должна выступать на расстояние А (табл. 5.4). Конусный раструб должен быть симметричным с ровным торцом, без царапин и задиров. На это нужно обращать особое внимание, так как наличие дефектов в вальцовочном соединении приводит к утечке из конуса хладагента с последующим выходом из строя компрессора. При пайке труб для механической прочности соединения трубы соединяются с помощью прямых цилиндрических раструбов, которые выполняются сегментным расширителем . Таблица 5.4. Зависимость размера выступа А от наружного диаметра трубы Наружный диаметр трубы, мм А, мм I f : 6,35 1,3 _I if 9,52 1,8 12,7 2,0 Сегментную головку в сложенном состоянии вводят в трубу и затем разводят сегменты, сжимая ножничный рычаг. Расширение должно выполняться несколькими движениями ножничного рычага: сначала разводят сегменты на небольшую величину, затем возвращают в сжатое состояние, поворачивают головку 30...40" и повторно сжимают. Привод сегментной головки может быть с ручным (для труб диметром меньше одного дюйма), гидравлическим, пневматическим или электрическим. Минимальная глубина цилиндрического раструба, формируемая на медной трубе, зависит от диаметра трубы (табл. 5.5). Таблица 5.5. Зависимость минимальной глубины цилиндрического раструба от диаметра трубы Наружный диаметр трубы, мм (дюйм) Глубина раструба, мм Наружный диаметр трубы, мм (дюйм) Глубина раструба, мм 6,35 (1/4) 5 28,58 (1 1/8) 13 9,52 (3/8) 6 31,8 (11/4) 16 12,7(1/2) 7 34,92 (13/8) 17 15,88 (5/8) 7 38,1 (11/2) 18 19,05 (5/8) 8 44,59 (15/8) 20 22,22 (7/8) 9 50,8 (2,0) 22 Внутренний диаметр цилиндрического раструба должен быть таким, чтобы между соединяемыми трубами был капиллярный зазор (0,025...0,15 мм). Капиллярный зазор обеспечивает всасывание жидкого припоя в пространство между трубами. Если зазор будет больше, капиллярный эффект не возникает. Подобное соединение можно паять в произвольном положении трубопровода, так как причиной всасывания в зазор является капиллярный эффект (рис. 5.9). Рис. 5.9. Раструбное капиллярное соединение: а — капиллярный эффект; б — капиллярный эффект отсутствует (большой зазор); в — раструбное капиллярное соединение Соединять трубы можно также с помощью фитингов (рис. 5.10). Фитинги очень разнообразны, их перечень включает трубки, повороты, тройники, кресты и т. п. Рис. 5.10. Фитинги для соединения труб Пайка медных труб Пайка труб может осуществляться мягким и твердым припоем. Соединение металлов при пайке мягким припоем происходит при температуре 425 °С, твердым — 460...900 °С. Тип припоя определяется соотношением меди и других металлов в его составе. При наличии в составе припоя серебра его называют серебряным. Чем больше содержание серебра, тем ниже температура плавления припоя, лучше смачиваемость припоя и его обтекание места пайки. Хорошее качество пайки получается при применении медно-фосфорных припоев, но температура плавления их выше, а смачиваемость хуже серебряных. При пайке медь—медь меднофосфорным припоем флюс не применяется. Для пайки медь—латунь, медь—бронза применяется флюс (например, F-SHI). Капиллярный зазор при использовании серебряных припоев должен быть 0,05...0,15мм, при медно-фосфорных — 0,1...0,2 мм. В табл. 5.6—5.8 приведены характеристики припоев различных производителей. В процессе пайки для защиты от образования окалины обязательна продувка инертным газом (сухим азотом). Меднофосфор-ные припои не применяются для пайки сталей из-за образования хрупкой пленки фосфитов по границе шва, что может привести к нарушению герметичности соединения. Серебряные припои широко применяются при изготовлении и монтаже холодильного оборудования, особенно при пайке соединений, испытывающих значительные вибрационные нагрузки (например, при пайке трубопроводов к компрессору). Более низкая температура растекания по сравнению с мед-но-фосфорными припоями делает их предпочтительными для пайки арматуры (ТРВ, смотровых стекол, вентилей). Кроме того, снижается вероятность образования окалины. Серебряные припои используются с флюсом «Superflux» или его аналогом. В изделиях пищевой промышленности разрешается применять только безкадмиевые припои. Для пайки применяются нагреватели (горелки), работающие на смеси газов: пропан—бутан—воздух, пропан—бутан—кислород, ацетилен—воздух, ацетилен—кислород. Используются также резистивные электрические нагреватели. Правильный подбор нагревателя и правильная установка пламени позволяют избежать перегрева материала. Пламя горелки должно быть гладким, с четко выраженным голубым свечением ядра. В первой фазе нагрева расстояние между наконечником го- Таблица 5.6. Характеристика припоев фирмы Rothenberger (Германия) Тип припоя Содержание, % Температура плавления фосфор серебро цинк кадмий медь Rolot S94 5,9—6,5 — — — Остальное 710—880 S2, L-Ag2P 5,9—6,5 1,5—2,5 — — Остальное 650—810 S3, L-Ag5P 5,7—6,3 4—6 — Остальное 650—810 S15,L-Ag15P 4,7—5,3 14—16 — ----- Остальное 650—810 S30.F-SH1 — 29—31 — 19—23 Остальное 600—690 L-Ag34Sn — 33—35 1,5—2,5 — Остальное 630—730 L-Ag45Sn — 44—46 Остальное — 26—28 480—640 Таблица 5.7. Основные характеристики медно-фосфорных припоев фирмы «Остров» (Россия) Марка Обозначение по DIN8513 Химический состав, % ^плавления* С т °г 'растекания' ° Прочность, МПа Относительное удлинение, % Ад Си Р 102 L-Ag2P 2 91,3 6,7 645 820 550 6 105 L-Ag5P 5 88,5 6,5 630 780 550 7 115 L-Ag15P 15 80,2 4,8 650 800 650 10 Таблица 5.8. Основные характеристики серебряных припоев фирмы «Остров» (Россия) Марка Обозначение no DIN8513 Химический состав, % "^плавления-"С "^"растекании1 "С Прочность, МПа Относительное удлинение, % Ag Cu Zn Sn(Cd) 1530 L-Ag30Cd 30 27 21 21 Cd 607 685 460 27 530Sn L-Ag30Sn 30 36 32 2Sn 665 755 470 28 538Sn L-Ag40Sn 38 31 28,8 2,2Sn 660 720 520 26 540Sn L-Ag40Sn 40 30 28 2Sn 650 710 480 30 545Sn L-Ag45Sn 45 27,5 25,5 2Sn 640 680 550 25 555Sn L-Ag55P 55 21 22 2Sn 630 660 510 28 редки и нагреваемой поверхностью должно быть равно длине конуса пламени. Горелку держат в таком положении до достижения температуры трубы около 800 °С (красный цвет). Затем увеличивают расстояние от наконечника горелки до места пайки примерно в два раза, поддерживая постоянной температуру трубы. Для уменьшения потерь тепла, особенно при использовании пропановой горелки, применяют специальные отражатели. Отражатель представляет собой изогнутую пластину, которую располагают с обратной стороны трубы (ее нагреваемого участка). При пайке необходимо создать внутри трубы среду нейтрального газа, что исключит образование окалины внутри трубы. При работе холодильной машины окись меди, флюс, остатки припоя могут забить капиллярные трубки, маслозаборное отверстие компрессора или клапан обратимости цикла. Чаще всего в качестве инертного газа используют сухой азот особой чистоты 1 сорта с объемной долей кислорода не более 0,0005 % и водяного пара не более 0,0007 %. При помощи резинового шланга соединяют фреоновую магистраль и баллон с азотом (рис. 5.11). Между трубопроводом и азотным баллоном устанавливают ротаметр или регулятор расхода газа (табл. 5.9). Редуктор азотного баллона устанавливают на минималь- Рис. 5.11. Пайка медных труб в азотной среде но возможное давление азота (не более 0,2 бара при закрытом конце трубопровода). Ротаметром устанавливают скорость газа в трубе до 5 м/мин (расход 0,05 м3/ч). По окончании пайки необходимо пропускать азот по трубе до ее охлаждения (до температуры 35...45 °С). Если при пайке используется флюс, припой нагревают и наносят флюс на разогретый конец прутка припоя путем погружения его во флюс. Медно-фосфорным припоем пайка производится без флюса. Качество пайки медного трубопровода в азотной среде иллюстрирует рис. 5.12 (по сравнению с пайкой на воздухе). При использовании Рис. 5.12. Качество пайки медных труб в азотной и воздушных средах При пайке близко расположенных соединений необходимо соблюдать определенную последовательность пайки, чтобы не расплавить предыдущий шов. При пайке элементов различной толщины прогрев начинают с более толстой детали. Стык трубопровода прогревают, вводят в зону пайки пруток припоя и производят пайку. После охлаждения паяного трубопровода до температуры окружающей среды, закрывают подачу азота в трубопровод и протирают зону шва влажной ветошью. При необходимости шов прочищают металлической щеткой. Поверхность шва должна быть гладкой, без наплывов припоя и усадочных раковин. Пайка электрическим резистивным нагревателем осуществляется путем пропускания электрического тока через место спая. Место спая зажимается угольными электродами и при прохождении электрического тока на структуре уголь—медь—уголь падает большое напряжение, благодаря чему медь разогревается. Преимуществом этого метода является возможность плавного увеличения тока, а, следовательно, и температуры. Однако увеличивать ток нужно очень медленно, иначе может произойти прожигание трубы. Прокладка фреоновых магистралей При прокладке фреоновых магистралей необходимо выполнять следующие требования. 1. Медные трубы не должны иметь трещин, вмятин, изломов. Концы трубок в процессе транспортировки, хранения и монтажа коммуникаций должны быть надежно заглушены с помощью пластмассовых заглушек. 2. Изгибы трубопроводов должны быть плавными. Стенки трубок на изгибах не должны собираться в гофры, на изгибах сломы не допускаются. 3. Фреоновые трубопроводы должны быть термоизолированы по всей длине. Стыки термоизолирующих трубок должны быть переклеены скотчем. 4. Термоизолированные фреоновые трубопроводы должны быть защищены от механических воздействий по всей длине. Каждая труба должна иметь отдельную теплоизоляцию. Объединять трубы в одну теплоизоляцию не допускается. Термоизоляция не защищенных от механических воздействий фреоновых трубопроводов должна быть покрыта армированным влагостойким скотчем или лентой ПВС, чтобы избежать атмосферных воздействий. Механическая изоляция может быть общей для трубопроводов, электрических проводов и дренажной трубы (рис. 5.13). Вариант компоновки трубопроводов в едином жгуте по рекомендациям компании LG показан на рис. 5.14. 5. Фреоновые трубопроводы в штробах должны быть закреплены через каждые 0,6 м. Крепление в штробах на поворотах обязательно. 6. Ширина и глубина штроба должна быть достаточной для того, чтобы после укладки коммуникаций осталась возможность перекрыть их штукатурным раствором на глубину не менее 20 мм. 7. Закладка в штробы трубопроводов с паяным стыками, как правило, не допускается. В технически обоснованных случаях это возможно при условии проверки паяных стыков фреоновой магистрали избыточным давлением 20 бар в течение 18 часов. Давле- Рис. 5.13. Термоизоляция фреоновых трубопроводов: 1 — электрический кабель 2 — дренажный трубопровод; 3 — теплоизоляция; 4 — механическая защита (лента ПВС) лента Рис. 5.14. Компоновка в едином жгуте трубопроводов, кабельных соединений по рекомендациям компании LG ние может меняться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающего воздуха: т2 р2 ' где Тх, Т2 — температура окружающей среды до и после проверки соответственно; ру, р2 — давление во фреоновой магистрали до и после проверки соответственно. Внимание! Температура должна измеряться в градусах Кельвина, а абсолютное давление — в барах. Рис. 5.15. Схема монтажа бытового кондиционера типа «сплит»: 1 — внутренний блок; 2 — монтажная плата; 3 — дюбель; 4 — шуруп-саморез; 5 — запорная шайба; 6 — теплоизоляция с бандажом; 7 — фреоновая магистраль; 8 — фильтры; 9 — пульт; 10 — скоба для хранения пульта; 11 — наружный блок; 12 — дренажный трубопровод; 13 — электрический кабель 8. При прохождении фреоновыми трубопроводами ограждающих конструкций (стен, межэтажных перекрытий) обязательна установка стальных или пластмассовых гильз. После установки гильза заделывается термоизоляцией и цементным раствором. 9. Как исключение, допускается прохождение в гильзе фреоновых трубопроводов без термоизоляции Однако в этом случае пустоты в гильзе должны быть на всю глубину заполнены вспенивающимся герметиком. 10. В случае прокладки фреоновых трубопроводов за подвесным потолком допускается прокладка без защиты от механических воздействий. Трубопроводы подвешиваются на специальные кронштейны или перфорированную подвеску. Крепление фреоновых трубопроводов к уже существующим прочим коммуникациям, подвескам подвесного потолка не допускается. 11. Превышение длины фреоновых трубопроводов относительно предельно допустимой длины для данного типа систем кондиционирования не допускается. 12. Места паяных соединений фреоновых трубопроводов должны быть отмечены в исполнительной документации. Паяные соединения на термоизолированном трубопроводе отмечаются полоской цветного скотча шириной 1 см. 13. Механические соединения фреоновых трубопроводов должны быть герметичны. Упрощенная схема монтажа сплит-системы приведена на рис. 5.15. Особенности монтажа всасывающих магистралей Монтаж всасывающих магистралей нужно выполнить таким образом, чтобы на горизонтальных участках для возврата масла на всасывающем трубопроводе был небольшой уклон в сторону компрессора. Если наклона не будет, то возможно образование застойных зон, откуда масло удалить будет сложно. С учетом уклона скорость на горизонтальных участках может быть снижена до 2,5 м/с. Увеличивать скорость более чем на 20 м/с нецелесообразно по причине увеличения потерь давления и уровня шума движущегося газа. На вертикальных участках масло будет подниматься, если скорость хладагента будет больше 5 м/с. Если диаметр вертикальной трубы больше 2 дюймов или если температура испарения ниже минус 10 "С, минимальная скорость газа, необходимая для подъе- ма масла во всасывающих трубопроводах, расположенных вертикально, должна быть 8...9 м/с. На выходе испарителя, расположенного выше компрессора, необходимо делать U-образную маслоподъемную петлю, после чего всасывающий трубопровод следует поднять выше испарителя, чтобы не допустить стекания жидкого хладагента в компрессор (рис. 5.16). В случае, если испаритель расположен ниже компрессора (рис. 5.17), на выходе испарителя также необходимо установить маслоподъемную петлю. Та часть трубопровода, которая имеет на- Исоарятсль 2 Рис. 5.16. Монтаж всасывающих магистралей (компрессор внизу) Рис. 5.17. Восходящие всасывающие трубопроводы: а — компрессор снизу; б — компрессор вверху; 1,2 — обратный сифон в верхней части; 3 — коллектор всасывания; 4 — байпасный восходящий трубопровод; 5 — основной восходящий трубопровод; 6 — маслоподъемная петля клон в сторону компрессора, должна начинаться обратным сифоном, расположенным в самой верхней точке трубопровода таким образом, чтобы препятствовать попаданию масла в испаритель. Для холодильных установок с регулируемой производительностью восходящие участки всасывающих трубопроводов выполняются из двух параллельных труб. Диаметр этих трубопроводов определяется таким образом, чтобы в сумме оба они обеспечивали возврат масла в компрессор при полной нагрузке. При частичной нагрузке труба большого диаметра оказывается закупоренной масляной пробкой, образованной в маслоподъемной петле, в результате чего скорость газового потока в трубе меньшего диаметра возрастет, обеспечивая возврат масла. Диаметр этой трубы должен определяться, исходя из условий обеспечения возврата масла при работе установки с минимальной производительностью. Особенности монтажа нагнетательных магистралей Если конденсатор располагается выше компрессора (например, в прецизионных кондиционерах с вынесенным конденсатором), возникает опасность, что во время остановки компрессора масло, выброшенное в нагнетательную магистраль, будет стекать назад в клапанную группу. Поэтому если разность по высоте между конденсатором и компрессором составляет более 3 м, необходимо предусмотреть в начале восходящего участка маслоподъемную петлю. Если разность уровней еще больше, то маслоподъем-ные петли нужно устанавливать через каждые 3 м. Кроме того, на выходе компрессора нужно устанавливать маслоотделитель. Для установок с регулируемой производительностью необходимо устанавливать две параллельные линии аналогично линии всасывания. Для хладагентов, не смешиваемых с маслом (R717), эти меры применять не требуется. Особенности монтажа жидкостных магистралей Жидкостный трубопровод должен иметь наклон в сторону регулятора потока. Нельзя создавать перевернутые U-образные участки трубопроводов, в которых может накапливаться газ. Как известно, газ в жидкостной магистрали ухудшает работу регулятора потока. Для восходящих жидкостных трубопроводов длиной более 5 м рекомендуется переразмерить диаметр жидкостной трубы. Монтаж маслоподъемных петель В маслоподъемной петле скапливается масло, унесенное хладагентом из компрессора. Если маслоподъемных петель несколько, то масла, оставшегося в них, может быть довольно много. А это значит, что масла может не хватить для смазки компрессора. Поэтому при установке маслоподъемных петель необходимо: • габаритные размеры маслоподъемных петель делать как можно меньше; • после первого запуска установки добавить масло в контур до необходимого уровня в компрессоре. Маслоподъемную петлю при больших диаметрах труб можно изготовить из уголков, изогнутых на угол 90°. Но лучше всего использовать готовые петли заводского изготовления. Монтаж терморегулирующих вентилей (ТРВ) При монтаже ТРВ необходимо выполнять следующие требования: 1. Корпус ТРВ устанавливается в горизонтальном положении на жидкостной магистрали как можно ближе к испарителю (рис. 5.18). Термосифон ТРВ должен находиться сверху. 2. Термобаллон должен быть установлен на трубопроводе всасывания так, чтобы его температура соответствовала температуре газа, выходящего из испарителя. Температура корпуса ТРВ должна быть выше температуры термобаллона. 3. Размещение термобаллона зависит от диаметра трубопровода всасывания (рис. 5.19): • диаметр трубопровода менее 5/8" (15,88 мм) — на «12—13 часов»; • диаметр трубопровода от 3/4" (18 мм) до 7/8" (22 мм) — на «14 часов»; • диаметр трубопровода от 1" (25,4 мм) до 13/8" (35 мм) — на «15 часов»; • диаметр трубопровода более 13/8" (35 мм) — на «16 часов». 4. Нельзя устанавливать термобаллон внизу трубы или на маслоподъемной петле, так как находящееся там масло искажает реальную температуру газа. ТЕ Рис. 5.18. Расположение элементов ТРВ Рис. 5.19. Расположение термобаллона ТРВ на трубе 5. Укреплять термобаллон следует только с помощью специального хомута, прилагаемого в комплекте с ТРВ. Применение Другого крепежного материала категорически запрещается из-за Деформации температурного поля и возможности ослабления контакта термобаллона с трубопроводом. Крепежный хомут должен быть затянут настолько, чтобы термобаллон нельзя было провернуть рукой. 6. Термобаллон должен устанавливаться как можно ближе к выходу испарителя на горизонтальном участке (рис. 5.20). При установке термобаллона на вертикальном участке в момент запуска кондиционера жидкость, скопившаяся в нижней части трубопровода и в маслоподъемной петле, начинает испаряться, сильно охлаждая всасывающую магистраль. В результате могут возникнуть пульсации ТРВ. j 2 3 Рис. 5.20. Типовой монтаж ТРВ: 1 —испаритель; 2 — манометр; 3 — регулировочный винт; 4 — капиллярная трубка термобаллона; 5 — уравнивающая трубка; 6 — жидкостная магистраль; 7 — термобаллон; 8 — газовая магистраль; 9 — маслоподъемная петля; 10 — место спая трубопровода Если нет возможности установить термобаллон на горизонтальной трубе, то, как исключение, он может быть установлен так, чтобы поток хладагента был направлен сверху вниз. Капиллярная трубка должна подходить к термобаллону сверху, а сам термобаллон должен быть направлен вниз. 7. Термобаллон нельзя располагать на месте пайки трубопровода. 8. Термобаллон должен быть тщательно теплоизолирован, чтобы наружный воздух не влиял на работу ТРВ. 9. Перед установкой термобаллона на трубопроводе места прилегания должны быть тщательно очищены. Желательно на место прилегания нанести теплопроводную пасту. 10. Уравнивающая труба ТРВ должна подходить к трубопроводу сверху и устанавливаться на расстоянии 100 мм от термобаллона. 11. Расстояние от уравнивающей трубки до маслоподъемной петли должно быть не менее 100 мм. 12. Если хладагент подается в испаритель через распределитель жидкости, то длины всех трубок, соединяющих распределитель с соответствующими секциями испарителя, должны быть одинаковыми. 13. Пайку неразборного ТРВ следует производить при охлаждении корпуса ТРВ смоченной ветошью. Разборный ТРВ можно паять только в разобранном виде, сняв верхнюю часть корпуса и дроссельный клапан. Монтаж дренажных трубопроводов Дренажный трубопровод выполняется из пластмассовых труб диаметром 16...25 мм. На поворотах можно использовать гибкие шланги. Трубопровод, в котором конденсат стекает самотеком, должен иметь уклон не менее 100 : 1 (снижение на 1 см на длине трубы 1 м). Если отвод конденсата самотеком обеспечить невозможно, устанавливаются конденсатные насосы. Дренажный трубопровод должен быть надежно прикреплен к потолку или стене с помощью хомутов. Количество подвесок, крепежных хомутов должно быть достаточным для того, чтобы исключить провисание отдельных участков. Дренажный трубопровод должен быть герметичным. Стенки труб и шлангов проклеивают клеями на силикатной основе. Стыковка дренажных труб различных диаметров не допускаются. В штробах дренажные трубопроводы закрепляются через каждые 0,6 м. Крепления в штробах на поворотах обязательны. Допускается прокладка дренажного трубопровода совместно с фреоновой магистралью и электрическим кабелем. Изгибы дренажных трубопроводов, выполненные гибким шлангом, должны быть плавными срадиусом не менее 8 диаметров. При опускании Дренажной трубы до уровня земли между концом дренажной трубы и землей должно быть расстояние не менее 50 мм (рис. 5.21, а). При переходе через стену дренажная труба должна иметь уклон наружу не менее 5°. Подъемные петли не допускаются (рис. 5.21, г). При сбросе конденсата в емкости дренажная труба должна заканчиваться выше возможного уровня воды в емкости (рис. 5.21, в). При сбросе воды в Колодцы конец дренажной трубы не должен доходить до уровня во- Дренажное отверстие Уголковое соединение дренажной магистрали Стена Рис. 5.21. Особенности монтажа дренажного трубопровода ды в колодце (рис. 5.21, д). Отвод конденсата в канализацию необходимо выполнять только с устройством водяного затвора. Предпочтительно использовать стандартные сантехнические сифоны. Ввод дренажных трубопроводов в канализацию допускается выполнять с применением стандартных канализационных тройников. Сверление и пробивка канализационных труб не допускается. Если дренажный трубопровод выводится из помещения, а кондиционер зимой планируется использовать в режиме охлаждения, то при температуре наружного воздуха ниже О °С часть дренажной трубы, находящаяся вне помещения, должна обогреваться. В качестве нагревателя может использоваться саморегулирующийся нагревательный кабель удельной мощностью 10... 18 Вт/м при напряжении 220 В (кабель PIPEGUARD-10 (10 Вт/м при г= 10 °С) или кабель PIPEGUARD-15 (15 Вт/м при г = 10 °С). Если саморегулирующегося кабеля нет, можно использовать нагревательный кабель (например, окольцованный двужильный экранированный кабель DTIP (длина 5...22 м) или одножильный кабель DSIG-20 фирмы De-vi). Двужильный кабель прокладывается внутри медной трубы, которая должна иметь теплоизоляцию. Одножильный кабель частично (в одну сторону) прокладывается внутри трубы и частично на поверхности трубы. Труба с нагревательным проводом обязательно утепляется теплоизоляционным чулком типа «Армафлекс». Теплоизоляция по всей длине защищается влагостойкой лентой ПХВ. Для нагревательного кабеля DTIP-18 и DSIG-20 необходимо устанавливать регулятор температуры в диапазоне от -10 °С до +10 °С. Установка требуемой температуры производится на регуляторе. Оценка качества смонтированного дренажного трубопровода выполняется промывкой водой следующим образом: • трубопровод продувается воздухом; • определенное количество воды заливается в поддон для сбора конденсата внутреннего блока или на испаритель; « вылившуюся из трубопровода воду собирают и оценивают ее количество. При правильном монтаже трубопровода количество залитой в трубопровод воды должно соответствовать количеству воды, вылившейся из него. Контроль герметичности холодильного контура Контроль герметичности (опрессовка) холодильного контура производят путем подачи в контур избыточного давления, превышающего рабочее давление в 1,5 раза. При использовании хладагента R22 опрессовку производят давлением 35 бар, а хладагента R410A — 41,5 бар. При наличии в холодильном контуре элементов, чувствительных к такому давлению (например, предохранительные клапаны), их необходимо снять, а на их место поставить заглушки. После испытаний снятые элементы устанавливаются на место. Опрессовку холодильной установки (кроме установок с хладагентом R717) следует производить сухим азотом. Сухой азот имеет сухость от 99,99 % (30 ррт) до 99,9995 % (2 ррт). В 50-литровом баллоне азота при давлении 200 бар и сухости 30 ррт содержится 1,5 г влаги. Если проверку герметичности системы произвести сжатым воздухом, то в ней сосредоточится 25...50 г влаги. При таком остатке влаги установка может оказаться неработоспособной. Установки, работающие на аммиаке, могут впрессовываться воздухом, поскольку влага не нарушает работу таких установок. Баллон с сухим азотом соединяется с холодильной установкой Через редуктор, так как давление в баллоне достигает 200 бар. По- вышение давления в установке осуществляется ступенями с одновременным контролем герметичности. Если обнаружено снижение давления, следует в разъемных соединениях, пайках и заглушках искать неплотности методом омыления. Появление пузырей является признаком утечки. Если методом омыления найти утечку не удается можно в контур к сухому азоту добавить небольшое количество хладагента и поиск осуществлять течеискателями. Если установка аммиачная и проверка производится сжатым воздухом, то добавлять аммиак нельзя, так как смесь аммиака с воздухом в пределах концентрации аммиака от 15,5 до 27 % по объему является взрывоопасной. В системах большой производительностью (более 10 кВт) проверка герметичности опрессовкой длится 24 часа. Пошаговый контроль герметичности фреоновой магистрали с хладагентом R410A иллюстрирует рис. 5.22. Давление в трубопроводе может измениться только на величину, соответствующую изменению температуры окружающей среды в соответствии с законом Шарля: PL = T± Pi т2 • При этом значения температур следует брать по шкале Кельвин, а давление — абсолютное. Шаг J Кмпр$.ш (срмтнчшкт 24 ч Х<щтр«м> герждажюеп» 5 мим. при 21.5 Sap Контраяь герметмносм! ,1 мин 3 ммн. $ дан. 24 час* Рис. 5.22. Пошаговый контроль герметичности фреоновой магистрали с хладагентом R410A Вакуумирование холодильного контура Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления из контура воздуха и газа после опрессовки и, самое главное, для понижения содержания влаги. Наличие влаги в контуре может привести к забивке льдом регуляторов подачи хладагента, клапана обратимости цикла, что может привести к выходу из строя компрессор. Для удаления влаги из контура насосом необходимо, чтобы вода из жидкого состояния перешла в газообразное. Для этого при нормальном атмосферном давлении необходимо нагреть воду до состояния кипения или значительно понизить давление. Так как в контуре поднять температуру не представляется возможным, то используются вакуумные насосы, понижающие давление. На рис. 5.23 показано, как меняется парциальное давление паров в насыщенном влагой воздухе в зависимости от температуры. Из графика видно, что для кипения воды при температуре 20 °С давление должно быть снижено до 23 мбар, а при температуре Парцельное давление насыщенных паров воды, мбар Окружающая температура,°С Рис. 5.23. Зависимость парциального давления паров воды от температуры Рис. 5.24. Вакуумный насос с манометрическим коллектором О °С — до 6 мбар. Отсюда следует, что вакуумировать контур целесообразно при повышенной температуре. Для этого можно при ва-куумировании нагревать теплообменник контура потоком горячего воздуха. Глубина вакуума, который считается достаточным для кондиционеров, составляет 1...2 мбар. Измерение такого вакуума возможно только стрелочными вакуумметрами со шкалой не менее 100 дискретных делений или электронными. Для вакуумирования применяют насосы (двухступенчатые с газовым балластным вентилем) производительностью 40.,, ...400 дм3/мин при глубине вакуума около 0,4 мбар (рис. 5.24). Производя вакуумирование при низких температурах наружного воздуха рекомендуется закрыть всасывающий вентиль насоса и отвакуумировать внутреннюю область и вакуумное масло насоса до 6,6 мбар (при этом насос станет достаточно горячим), после чего открыть вентиль. Если вакуумный насос не запускается, можно открыть газовый балансный вентиль, а после запуска — закрыть. Схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента приведена на рис. 5.25. 4 Рис. 5.25. Универсальная схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента: 1 — заправочный цилиндр; 2 — заправочный баллон; 3 — пятивентильный коллектор; 4 — вакуумный насос; 5 — цилиндр для отбора проб хладагента; 6 — баллон для эвакуации хладагента; 7 — холодильный контур; 8 — станция эвакуации хладагента Время вакуумирования зависит от внутреннего объема холодильного контура, количества влаги в контуре и окружающей температуры. Как только вакуум достигнет 1...2 мбар, вентиль, идущий к вакуумному насосу, можно закрыть, а насос выключить. Необходимо обращать внимание на шланги вакуумного насоса. При тонких и длинных шлангах падение давления будет очень большим; производительность насоса уменьшается, из-за чего увеличивается время вакуумирования. В некоторых случаях не удается получить необходимый вакуум, тогда используют вакуумные насосы большой производительности (200...400 дм3/мин) с увеличенным сечением подсоединяемых шлангов. В контурах с капиллярной трубкой вакуумирование производят с линии всасывания через заправочный коллектор. В системах с ТРВ вакуумирование следует производить как с линии всасывания, так и с линии нагнетания. После завершения вакуумирования необходимо перекрыть вентили, через которые производилось вакуумирование, и наблюдать характер изменения вакуума в контуре. Возможные варианты изменения степени вакуума показаны на рис. 5.26. Если в течение 24 часов вакуум изменится до 0,5 мбар (линия 5), можно считать, что контур полностью обезвожен и герметичен. Кривая 4 соответствует герметичной, но изначально плохо 0 J 6 9 12 IS IS .21 24 27 30 В I Время наблюдения, часы Рис. 5.26. Проверка качества вакуумирования холодильного контура: 1 — контур обезвожен, но имеет значительную утечку; 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточная; 3 — контур плохо обезвожен и недостаточно герметичен; 4 — контур герметичен, но недостаточно обезвожен; 5 — контур полностью обезвожен и совершенно герметичен обезвоженной системе. Кривая 3 — контур недостаточно герметичен и плохо обезвожен. Кривая 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточна. Линия 1 — контур обезвожен, но имеет значительную утечку. Если вакуумирование производится после вскрытия контура (после ремонта), то следует помнить, что отобрать из контура влагу, покрытую пленкой масла, крайне сложно, и время вакумирова-ния значительно увеличивается. В этом случае нужно вакуумиро-вать через фильтр-осушитель. Поэтому при ремонте и любом вскрытии контура необходимо заменять фильтр-осушитель. Степень влажности хладагента оперативно можно оценить тестированием прибором, показанным на рис. 5.27. При повышенной влажности в холодильный контур необходимо установить сменный фильтр. В процессе наладки холодильной установки фильтры необходимо менять несколько раз до тех пор, пока не будет достигнута необходимая степень влажности хладагента. Рис. 5.27. Прибор для оперативного определения степени влажности хладагента Заправка хладагента Заправку хладагента производят после завершения процесса вакуумирования и выдержки для определения степени вакуума. Для этого шланг вакуумного насоса снимают и накручивают на вентиль баллона. Немного открутив гайку на другом конце заправочного шланга, следует открыть вентиль баллона и продуть заправочный шланг хладагентом, закрутить гайку и закрыть вентиль баллона. Заправку необходимо производить, взвешивая баллон хладагента на весах (рис. 5.28). При заправке неазеатропных (кипение составных частей при разных температурах) хладагентов R407C и R410A нельзя использовать заправочные цилиндры (рис. 5.29). Заправлять нужно только жидкой фракцией! Рис. 5.29. Заправочный цилиндр, манометрический коллектор и вакуумный насос Рис. 5.30. Заправочный баллон с электронагревателем Необходимо заметить, что при заправке системы хладагентом холодильная машина обязательно должна быть выключена. При заправке баллон охлаждается и давление в нем падает, становится ниже, чем давление в заправляемом контуре. Поэтому баллон с хладагентом в процессе нужно подогревать. Подогрев баллона можно производить электронагревательным поясом (рис. 5.30), который имеет термоконтакт, отключающий нагрев при +50 °С (18,4 бар для R22). По соображениям безопасности нельзя подогревать баллон газовой горелкой или любым другим способом, который может привести к местному перегреву. Заправлять хладагент необходимо по массе. Для этой операции лучше всего использовать специальные весы с электронным дозатором, позволяющим заправить установку строго определенным количеством хладагента. Если для заправки используется заправочный цилиндр, то в него предварительно заливают только такое количество хладагента, которое необходимо для заправки данной установки. В установках, оснащенных конденсатором с водяным охлаждением, при заполнении их хладагентом можно не прекращать циркуляцию воды в конденсаторах, чтобы путем понижения температуры конденсатора облегчить процесс заправки установки хладагентом. В заключение покажем схематически основные этапы работ, связанные с заправкой хладагента в холодильных (климатических) установках. На рис. 5.31 показан процесс опрессовки азотом, на рис. 5.32 — вакуумирование, рис. 5.33 — дозаправка хладагента (при необходимости), рис. 5.34 — полная заправка хладагентом с помощью зарядного цилиндра. Внутренний блок Наружный блок Нижм Высокое Вакуумный насос! I Время вакуумирования Утечки хладагента Запуск насоса О Открытие вентиля О Вакууммирование О Закрыть вентиль О Остановить насос О Открыть вентиль О Тест на герметичность (фреон) О Готово к работе Рис. 5.32. Вакуумирование Внутренний блок Наружный блок Порядок действий Подготовка О Заправка хладагента О Отсоединение цилиндра О Тест на герметичность Точное количество хладагента (по весу) Дозаправка парами хладагента (перегрев / переохлаждение) Рис. 5.34. Полная заправка хладагентом с помощью зарядного цилиндра Особенности монтажа кондиционеров с озонобезопасными хладагентами (R407C, R410A) В настоящее время нет озонобезопасного хладагента, эквивалентного R22. Поэтому производители климатического оборудования применяют хладагенты R407C или R410A. Несмотря на то, что технические характеристики R407C близки к R22, его неазео-тропность и температурный глайд (изменение температуры кипения по длине испарителя) создают много проблем при монтаже, наладке и эксплуатации оборудования. Хладагент R410A имеет меньшую степень неазеатропности, несколько большую удельную энтальпию (холодопроизводитель-ность). При температуре конденсации 54 "С удельная холодопро-изводительность R410A на 50 % больше, чем R22. Если энергетический коэффициент преобразования кондиционеров на R22 составляет 2,3...3,0, то на R410A — 3,2...5,0. Хладагент R410A имеет рабочее давление в цикле на 35...45 % выше, чем у R22 и при температуре конденсации +45 "С достигает 27 бар, при температуре испарения +5 °С — 8,4 бар. Хладагенты R407C и R410A применяется с полиэфирными (синтетическими) маслами, которые имеют большую гигроскопичность. Полиэфирные масла не совместимы с минеральными. Их смеси превращаются в масло густой консистенции и могут забивать отверстия небольших диаметров: капиллярные трубки, ТРВ, клапан обратимости цикла. Особенно опасна забивка таким маслом маслозаборного отверстия в компрессоре. Это, как правило, ведет к выходу компрессора из строя. Исходя из этого, при монтаже кондиционеров с хладагентами R407C и R410A следует соблюдать следующие правила. 1. Учитывая высокое давление в цикле, повышаются требования к технологии и качеству монтажа (гибка, вальцовка, пайка, испытание на прочность и др.). 2. Фреоновые магистрали необходимо испытывать на прочность повышающим давлением: 5 бар — 3...5 мин, 21,5 бар — 5...10 мин, 41,5 бар — 0,5...24 ч в зависимости от внутреннего объема фреоновой магистрали. 3. Вакуумирование холодильного контура производить до 0,3...0,5 мбар (30...50 Па) двухступенчатым вакуумным насосом, обеспечивающим вакуум до 0,4 мбар. 4. В процессе заправки полиэфирное масло не должно контактировать с воздухом более 5 мин. В противном случае масло необходимо сушить. Осушка производится в вакуумном термошкафу при температуре 150...170 °С в течение 30...60 минут. 5. Дозаправку хладагента следует производить только жидкой фракцией при остановленном компрессоре. Дозаправку производить только по массе, а не по давлению! 6. Для монтажа и сервисного обслуживания необходимо отдельное оборудование и инструменты: • манометрические коллекторы с манометром высокого (до 53 бар) и низкого (до 38 бар) давлений со штуцерами для подключения шлангов — 5/16" вместо 1/4"; • шланги повышенной прочности с нейлоновой или металлической оплеткой и гайками 5/16"; • специальные вальцовки для труб с повышенным давлением хладагента: рабочее давление 41,5 бара, предельным (испытательным) давление на разрыв — с 100 бар: • течеискатели, реагирующие на водород; • станции утилизации с баллонами только для R410A . Если приобретается «безмасленная» станция, то по паспорту она пригодна для любых хладагентов. Однако если этой станцией утилизировался хладагент с минеральным маслом, ее уже нельзя использовать для хладагента с синтетическими хладагентами; • промывочные станции с хладагентами R114B2 (C2F2Br2) или R318B2 (C4F8Br2). 7. Вальцовочные соединения производить с особой тщательностью и точностью выполнения конуса. Применять специальные вальцовки с наклонным конусом, обеспечивающие большую величину раскрыва. Наладка, испытание и сдача систем вентиляции кондиционирования воздуха в эксплуатацию Перед включением установки необходимо измерить напряжение питания электрической сети и убедиться, что оно соответствует требованиям технических условий на установку. Затем мегомметром проверяют сопротивление электрической изоляции, которое должно быть не менее 10 МОм. Если производится наладка кондиционера с разветвленной вентиляционной сетью, то сначала включают вентиляторы и производят наладку сети с помощью трубки Пито (для измерения давления воздушного потока) и специального электронного термометра. После заправки хладагента и перед включением установки необходимо включить подогреватель картера компрессора и выдержать под нагревом в течении времени, оговоренного в технических условиях (для систем типа КХ — не менее 6 часов). Включив установку, необходимо с помощью токовых клещей измерить рабочий ток. После этого наблюдают за показаниями манометров всасывания и нагнетания, уровнем масла в компрессоре, состоянием хладагента через смотровое стекло. Если количество хладагента достаточно, после выхода установки на заданный режим в смотровом стекле в линии нагнетания будет виден сплошной поток жидкости без газовых пузырьков. При наличии пузырьков хладагента добавляют газовую фракцию при работающем компрессоре (если хладагент азеотропный), и жидкостную фракцию при остановленном компрессоре (если хладагент неазеатропный). Если в установке есть ресивер, то на время дозаправки перекрывают запорный вентиль жидкостного ресивера и внимательно наблюдают за ростом уровня жидкости в нем и значением давления нагнетания. Нормальной считается заправка жидкостного ресивера на 1/3 его объема. Установка должна работать до тех пор, пока температура в помещении не достигнет заданного значения. После этого приступают к регулировке ТРВ. После завершения наладки проводят приемо-сдаточные испытания по программе, согласованной с заказчиком, и оформляют протокол испытаний. Заказчику передается исполнительная проектная документация, эксплуатационный (гарантийный) паспорт на установку, руководство по эксплуатации, техническое описание, протокол испытаний. После выполнения этих работ подписывается акт передачи установки в эксплуатацию. |
|
